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广州德控染厂污水控制系统改造高温高压染整电脑温度校正

由 于p l c 的硬件 ， 软件 资源富 余， 又增 加 一台 l m h i 3 i- - 160 型 开幅轧 永烘 燥机， 5 个单元 ， 共 14个 变频调速单 元， 中 间由f t k 输入 、输 出 模盒控 制完 成操 作信号的输入和显 示， 操 作可在 三处操作台 上进 行， 每一操作 台均可 以操作监视垒机 的启 动， 停止 、 运行、 故障 速度 。

按钮 ， 指 示灯 ， 仪表重复使 用 ， 由 软件处理操 作状 态和显 示内 容， 每一段 的启动、 停止 、 升 降速均可在机 器侧 的按钮盒上进行， 整个 系统构成 运行 方式脱离 了 原直流传 动系统 的控 制运行 模式 。该 系统 自投产 已正常运行两年没 出 现电气 故障 ，使产 量、质 量比原绳洗机大幅度提高 ，取 得 了 - 的运 行效 果和经济效 益 。

随着生活水平的提高、 洗漂生产工艺的改进，在洗漂过程中有机物的投加越来越多， 如酵素、 固色剂、 软油等， 使洗漂废水的污染物浓度有逐步上升的趋势。 该废水有不同于其它废水的特点， 即含有一定量 10 mm 以上的浮石、 细小纤维、 染料等悬浮物及胶体物质， 废水的 m bod 5 ／m cod 值在 0．3 左右， n 、 p 含量不均衡等。

此工业园区的洗漂废水和浆染废水的比例约为 9 ∶ 1 ， 综合洗漂废水和浆染废水的水质特点，流入该厂的废水呈现以下特征： 1 水量随时间变化很大。 经常出现-内有一段时间大量工业废水涌入， 而另一段时间则出现无废水可处理的局面。 2 进水水质随时间的变化也很大。

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春节期间， 印染废水厂家几乎都停产， 使得废水厂无废水处理。 因此， 在春节停产的半个月 时间里， 废水厂通过投加红糖、 尿素， 降低曝气量等措施进行生化系统活性污泥的保养工作。

然而， 在恢复生产的几天内 ， 该废水厂的氧化沟系统和 a ／o系统突然产生大量白色泡沫， 甚至溢出池面。 出水水质也急剧恶化， 出水 cod 和 ss 的浓度均达200 mg／l 以上， 出水色度也达到了 200 ～ 300倍。分析： 经过调查， 此次泡沫产生的主要原因，是由于废水厂长时间未进水， 虽然投加了红糖、 尿素等营养物质， 也只是勉强维持生化系统活性污泥的基本生理活动， 污泥活性不高， 使得抗冲击负荷能力降低， 一旦有-的印染废水进入， 造成过大冲击负荷， 使污泥活性受到-破坏。

加之废水厂停产保养前， 将污泥的浓度由 4 000 mg／l降至 2 500 mg／l ， 活性污泥总量急剧减少， 不利于较快地适应大水量， 高 ph 值进水的情况。措施： 根据实际情况， 采取了 加酸控制进水ph 值在 10．5 左右的较低水平， 增加曝气量， 增加污泥浓度， 加大回流比等措施， 在 1 周之内， 将生化系统产生的泡沫问题成功解决， 污水厂出厂水质也有很大的好转。

该印染废水厂原设计采用的粗格栅是钢丝绳式格栅除污机， 栅条间隙 25 mm 。 由于印染废水中浮渣较多， 且浮渣体积较小， 而钢丝绳式格栅除污机栅条间隙过大， 捞渣频率小， 栅渣量小， 无法满足拦阻栅渣的要求， 故将钢丝绳式格栅除污机改为连续自 动回转式格栅除污机， 栅条间隙缩小至 5 mm 。通过这项改造， 格栅栅渣量-上升， 为后续处理单元的正常运转提供了有力的保障。

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改造前梳棉机存在的问题

电气控制箱年久失修，内部元件老化，经常出现短路和断路的故障;

输出生条差。由于道夫速度控制方式不合理，导致启动、刹车和道夫快慢速转换过程中速度变化不平稳，造成生条恶化;

产量低，由于机器稳定性差，生条重量不匀率大等原因，致使锡林速度无法提高，影响了梳棉机的产量;

机器的启动过程噪声大，由于锡林转动惯量大，启动时存在-的皮带打滑现象，产生很大的噪声。

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电气系统的改造

1、改造方案

根据梳理机运行实践及当前控制领域的水平与发展，确定a186e型梳理机改造的指导思想是:机电分离，集中控制，实时监控。其目的在于将电气控制系统与机械系统结构上相分离，以利于机电系统的维护和修理，将分离式硬件逻辑控制系统改为模块化集中控制，以提高梳理机控制水平，增强系统的-性;运用智能化技术对梳理机运行进行实时监控，给操作工以指导。a186e电气改造的关键是去掉锡林电机、道夫电机的原有继电器控制系统，采用plc控制变频器方案。新型控制系统以松下fp0plc为控制-，以两台松下minasa系列变频器为主要控制单元，控制梳棉机锡林和道夫的运转。

2、plc控制系统设计

近年来，随着科学技术的飞速发展，变频、伺服电机的应用越来越广泛，其功能多样性和产品-性日臻完善，正在逐步取代原来的普通电机。而且随着可编程控制器技术的日益成熟，将二者完整地结合起来，完成对各种复杂运动的自动控制，实行机电一体化，正在成为一种趋势。

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就全球而言,当今50%的dcs系统平台都至少有20年历史了,其直接的后果是,设备老化带来的维护成本持续增加。以我国的流程工业为例,石油、、石化和冶金行业的大企业,由于维护方面的开销占其工厂总收益的比例已接近所能承受的,或许大家已经在思考这样一个问题:如何才能使其工厂的自动化系统和电气设备保持运行状态?

从另一方面看,市场竞争对控制系统功能性要求日益增长所形成压力首先表现在一-生产安全和环境安全的前提下,如何从工艺改进和提升自动化的功能来提高生产的效率和增长生产的利润。在这样的形势下,如果说控制系统升级改造的问题还没有排到企业-层的日程表上的话， 那至少已日益紧迫的进入了人们的视线。

过程自动化系统自２０００年后开始进入分散智能和控制的整体协同阶段。 显而易见，过程自动化技术正在经历重大的战略转移。 其转移的方向已经-了过程控制技术的内涵， 涵盖了过程控制、 ｍｅｓ乃至企业生产管理等信息化等范畴。

传统的过程控制系统不具备消除非计划停车和实时提供充分的可计量生产利润的功能， 这已成为将企业内部各生产环节在实现协同制造、 在生产系统和经营管理系统实现综合指标优化的壁垒。 而过程工业企业和制造业企业进行控制系统升级改造的原动力恰恰来自现有控制平台老化所造成的非计划停机和维护过时设备成本越来越高， 以及获取或监控全局数据的需求日益-。